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如何对陶瓷熔块窑余热利用技术改造?

来源 : www.sdzlyl.com   发布时间 : 2019-11-11

 公司采用自主研发技术,对2座窑的窑顶高温余热进行回收利用,既将窑顶的余热得到充分的利用,又能保护窑顶,延长窑炉的使用寿命,具体方法如下:
 
  (1)在窑炉顶搭起一个支架拱顶上再加一保温层,使之形成一个夹层(图1),顶部用耐火材料密封。
 
  (2)用风机向夹层中鼓入冷风,将经夹层加热后的热空气引出,作为助燃风通过管道直接引入蓄热室(原作为助燃风进入蓄热室是冷空气),或引入干燥器用于熔块的干燥。由于向夹层中鼓风使之窑顶形成正压,压制了窑顶窜火,保护了窑顶。
 
  (3)利用温度、压力、变频电机等控制仪表及设备,经调试,空气加热后出口温度维持在280℃左右。
 
  两座窑改造投资共计32万元,其中固定资产投资约20万元,主要用于购买耐火砖及不锈钢焊架等。项目只对余热进行回收利用,未改变企业生产工艺,对生产流程没有影响,也未改动企业主要生产设备。
 
  2.项目节能量监测
 
  项目涉及到的能源包括燃油和电力,改造前、后窑炉月平均产品产量和能源消耗统计数据见表1。
 
  表1项目改造前、后2座窑的产品产量及能耗统计指标
 
  根据《综合能耗计算通则》,燃料油折标系数为1.4286t标准煤/t,电力折标系数取1.229t标准煤/万kW?h,计算得到项目改造前窑炉月平均综合能源消费量为627.9t标准煤,熔块产量为2016.8t;项目改造后窑炉月平均综合能源消费量为511.9t标准煤,熔块产量为2042.4t。
 
  项目年节能量=(改造前窑炉单耗-改造后窑炉单耗)×改造前窑炉年产量=(627.9÷2016.8-511.9÷2042.4)×(2016.8×12)=1470吨标准煤
 
  如对6座窑炉全部实施上述节能改造,每年可节约4409t标准煤,相当于减少CO2排放10832t,减少SO2排放73t,减少NOx排放69t,减少烟尘排放42t,对于减少大气污染物的排放,延缓全球气候变暖,做出了一定的贡献,具有显著的社会效益和环保意义。

 

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